ТУ 36-1118-84

Приварные штуцеры типа Ш и Шц предназначаются для установки отборных устройств давления на:

• технологических вентилях;
• трубопроводах;
• ответвлениях коллекторов и т.д.

Ниппели типа Н предназначаются для соединения фильтра с редуктором и присоединения запорных вентилей к бобышкам.

Представленные технические условия устанавливают требования для деталей, которые изготавливаются для нужд народного хозяйства и для поставки на экспорт.

Штуцеры и ниппели рассчитаны на условное давление неагрессивной среды – Ру 16 МПа (160 кгс/см2).

Виды климатического исполнения У3, Т2 для ниппелей типа Н и Ш, У3, Т1 для штуцеров типа Ш и Шц по ГОСТ 15150-69.

Перечень документов, которые используются в данных технических условиях, приводится в приложении 5.

Детали должны отвечать условиям, которые предусматриваются заказ-нарядом, и «Условиям поставки товаров для экспорта, утвержденным постановлением СМ СССР от 17 сентября 1980 Г7 № 804».

Технические требования

Детали должны отвечать требованиям представленных технических условий и рабочим чертежам Х28.652.175, Х28.652.219, Х28.652.167, Х28.652.172.

Основные параметры и размеры

Основные размеры и масса деталей приведены в приложениях с 1 по 4 данных технических условий.

Коды ОКП приводятся в таблице 1.1.

Резьбы должны отвечать требованиям рабочих чертежей и действующим стандартам на них:

1. резьба коническая дюймовая с углом профиля 60 ?С по ГОСТ 6111-52;
2. резьба трубная коническая и допуски на резьбу по ГОСТ 6211-81;
3. резьба трубная цилиндрическая и допуски на резьбу по ГОСТ 6357-81;
4. резьба метрическая по ГОСТ 24705-81, после допуска по ГОСТ 16093-81.

Характеристики

 Детали должны обеспечивать прочность и плотность соединения при условном давлении до Ру 16 МПа (160 кгс/см2).

Поверхности деталей должны быть чистыми и не должны иметь забоин, заусенцев, трещин, следов расслоения, раковин и признаков коррозии.

Шероховатость обрабатываемых поверхностей должна отвечать ГОСТ 2789-73 и указаниям конструкторской документации.

Антикоррозийные покрытия должны выполняться согласно таблице 1.2. и отвечать ГОСТ 9.301-86.

Удельная материалоемкость деталей не более 0,00119 кг/кгс/см2.

За определяющий параметр принято условное давление.

Средний срок службы – 10 лет.

Комплектность

В комплект поставки входят:

1. штуцер и ниппель;
2. этикетка – одна на упаковку.

При постановке изделий на экспорт в комплект поставки дополнительно входит товаросопроводительная документация в количестве, указанном в заказ-наряде, в соответствии с «Положением о порядке составления. Оформления и рассылки технической и товаросопроводительной документации на товары, поставляемые для экспорта» от 29.12.1979 г. Минвнешнеторга № 567.

Маркировка

Маркировка при внутрисоюзной поставке должна содержать:

• товарный знак изготовителя;
• наименование, тип и вид климатического исполнения;
• условное давление «Ру160»;
• год и месяц выпуска;
• обозначение данных технических условий.

Эти данные должны приводиться на этикетке. На изделие методом накатывания должны маркироваться размер резьбы и условное давление. Место нанесения маркировки должно быть указано на чертеже.

Маркировка деталей при поставке на экспорт должна содержать:

• наименование изделия;
• тип и вид климатического исполнения;
• условное давление Ру 160;
• год и месяц выпуска;
• надпись «Сделано в СССР».

Перечисленные данные должны указываться на этикетке. Размер резьбы и условное давление наносятся на изделия методом накатывания. Место нанесения маркировки должно указываться на чертеже.

Транспортная маркировка груза должна содержать основные, дополнительные и информационные надписи (ГОСТ 14192-77, раздел 1). Маркировать на одной из сторон ящика окраской по трафарету. Маркировать манипуляционный знак «Боится сырости» ГОСТ 14192-77.

Транспортная маркировка груза при отправке деталей на экспорт должна отвечать ГОСТ 14192-77 (раздел 5) и заказ-наряду.

Упаковка

Упаковка деталей при внутрисоюзной поставке должна производиться в ящик типа П-1 по ГОСТ 2991-76 или в ящик типа VІ по ГОСТ 5959-80.

Категория упаковки КV-0 ГОСТ 23170-78.

В ящик должны быть упакованы детали одного наименования и типоразмера.

Упаковка должна быть плотной, не допускающей перемещения деталей внутри тары при транспортировке.

Масса упаковочного ящика с деталями не должна превышать 50 кг.

В каждый ящик при внутрисоюзной поставке должна вкладываться со стороны крышки этикетка с подписью представителя отдела технического контроля завода-изготовителя, а снаружи ящика должен крепиться упаковочный лист.

Упаковка деталей при поставке на экспорт должна производиться:

1. в ящик типа Ш-1 ГОСТ 2991-85;
2. в ящик типа 1 по ГОСТ 5959-80 и ГОСТ 24634-81.

Категория упаковки КV-1 ГОСТ 23170-78.

В каждый ящик при поставке изделий на экспорт в специальный карман, который располагается снаружи ящика, должен быть вложен упаковочный лист, а в ящик со стороны крышки – этикетка и товаросопроводительная документация, указанная в заказ-наряде, упакованные согласно ГОСТ 23170-78 (раздел 4).

Временная противокоррозийная защита при поставке деталей на экспорт должна отвечать группе 1-1, варианту защиты В3-4 (пушечная смазка 3Т5/5-5 по ГОСТ 19537-83). Варианту внутренней упаковки ВУ-4 ГОСТ 9.014-78.

При внутрисоюзной поставке – вариант защиты В3-0, вариант упаковки ВУ-0 ГОСТ 9.014-78.

Расконсервация деталей должна производиться по ГОСТ 9.014-78.

Гарантийный срок хранения деталей – три года с момента изготовления.

При отправлении деталей в районы Крайнего Севера в труднодоступные районы, упаковка должна отвечать ГОСТ 15846-79 (группа продукции 59).

Правила приемки

1. Для проверки соответствия деталей для соединения трубопроводов установившегося серийного производства требованиям настоящих технических условий, завод-изготовитель обязан производить приемо-сдаточные, периодические и типовые испытания.
2. Приемо-сдаточные испытания готовых деталей должны приводиться заводом-изготовителем при приемочном контроле в объеме, который устанавливается данными техническими условиями, с целью выявления соответствия деталей требованиям данных технических условий.  
3. Приемо-сдаточным испытаниям должны подвергаться 100 % деталей.
4. Приемо-сдаточным испытанием на соответствие требованиям пунктов 1.1.1., 1.2.3. подлежит 0,5 % (при поставке на экспорт – 1 %) от предъявленной партии деталей одного наименования и типоразмера, но не менее 10 штук. Под партией следует понимать количество деталей изготовленных на одном оборудовании за период не более одной смены.
5. Проверка пункта 1.3.4. на соответствие ГОСТ 9.301-78 должна производиться согласно ГОСТ 9.302-79.
6. При получении неудовлетворительных результатов испытания хотя бы по одному изделию, должны выполняться повторные испытания удвоенного количества изделий, взятых от той же партии. Результаты повторных испытаний являются окончательными.
7. Периодически испытаниям должны подвергаться детали, которые прошли приемо-сдаточные испытания.
8. Периодически испытания деталей установившегося производства должны проводиться заводом-изготовителем не реже одного раза в три года с целью контроля стабильности качества изделий, а также оценки соответствия их требованиям данных технических условий и конструкторской документации.
9. На периодические испытания отбираются 5 штук изделий каждого наименования и каждого типоразмера.
10. При периодических испытаниях должна производиться проверка по пунктам 1.1.1., 1.2.1., 1.3.2., 1.3.1., 1.3.3., 1.3.4., подразделам 1.4., 1.5., и 1.6. данных технических условий.
11. При получении неудовлетворительных результатов испытаний, приемку и отгрузку принятых деталей следует приостановить до устранения выявленных дефектов. Допускается проводить повторные испытания только по тем пунктам, по которым были получены неудовлетворительные результаты. Возобновление приемки и отгрузку деталей производят при получении удовлетворительных результатов повторных испытаний.
12. Типовые испытания деталей должны быть проведены после внесения изменений в конструкцию, технологию изготовления или после материала. Типовые испытания должны проводиться по специально разработанной программе, устанавливающей количество испытываемых деталей и объем испытаний.
13. Результаты периодических и типовых испытаний должны оформляться протоколами и актами по установленным формам.

Методы контроля

1. Проверку на соответствие деталей производят методом внешнего осмотра, сличением с конструкторской документацией, измерением с помощью инструментов и оборудования, согласно приложению 6.
2. Проверку массы деталей производят контрольным взвешиванием на весах обычного класса точности (ГОСТ 23676-79).
3. Проверку на соответствие требованиям п. 1.3.1. проводить согласно документации МСН 160-67/ММСС СССР пробным гидравлическим давлением (ГОСТ 356-80). Пробное давление должно держаться в течение 5 минут, затем давление снизить до условного и произвести осмотр системы, после чего сбросить давление.
4. Результаты испытания считаются удовлетворительными, если во время испытания не произошло падения по манометру, не обнаружено признаков разрыва и следов подтеков испытательной среды на внешней поверхности изделий.
5. Проверку шероховатости поверхности проводят сличением с образцами шероховатости, соответствующими ГОСТ 9378-75.
6. Проверку по п. 1.3.4. в части внешнего вида и толщины покрытия производить в соответствии с ГОСТ .302-79.
7. Проверку комплектности производить при упаковке деталей согласно требованиям подраздела 1.4.
8. Проверку упаковки деталей производить согласно требованиям раздела 1.6.

Транспортировка и хранение

Детали транспортируются всеми видами транспорта в крытых транспортных средствах.

Транспортирование деталей должно отвечать таким правилам:

• «Общие правила перевозки грузов автотранспортом», 1979 г.
• «Правила перевозки грузов» МПС, часть 1, 1983.
• «Правила перевозки грузов» Минречфлота РСФСР, 1979.
• «Правила безопасной морской перевозки генеральных грузов» Минморфлота

Транспортирование в части воздействия климатических факторов для деталей в тропическом исполнении – по условию 6, для умеренного климата – по условия 4, для морских перевозок в трюмах по условию 3 ГОСТ 15150-69.

Хранение деталей в упаковке, которая соответствует данным техническим условиям, должно отвечать условию 6 – для деталей в тропическом исполнении и 4 – для умеренного климата ГОСТ 15150-69.

Указания по эксплуатации

Монтаж и установка деталей для соединения трубопроводов должны производиться в соответствии со СНиП Ш-34-74 «Строительные нормы и правила. Правила производства и приемки работ. Система автоматизации».

Гарантии изготовления

Изготовитель гарантирует соответствие деталей для соединения трубопроводов требованиям настоящих технических условий при условии соблюдения условий эксплуатации, транспортирования, хранения.

Гарантийный срок эксплуатации деталей для соединения трубопроводов – 1,5 ода с момента ввода их в эксплуатацию, но не более двух лет со дня проследования их со дня проследования через Государственную границу СССР.

Перечень документов, используемых в данных технических условиях